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烟标烫印机选购指南二对飞达的要求
烫金机速度较低，对飞达的性能要求较低，但仍须满足以下主要指标。
不停机飞达
因为烫金机速度较低，更换电化铝需要停机，如果飞达纸堆的更换与电化铝的更换不能同步，就需要多次停车，浪费时间。
双张检测
虽然与高速胶印机相比，烫金机对双张检测的要求还较低，但机电或超声波的双张检测是*功能。
传动机构
作为烫金机主要传动部分，传动机构一般采用蜗轮蜗杆和摇臂曲杆的传动方式，仅适用低速烫金机，而对于烫金速度在6000张/小时的高速烫金机，一般就采用蜗轮蜗杆和凸轮的传动机构，这样传动冲击就能大幅度降低，传动精度得到本质提高。
上下平台平行度的测量
对于新调试的烫金机，一定要检测上下平台的平行度，虽然设备在出厂时都要进行这项检测，但是经过长途运输和多次装卸后，会对平台产生一定影响，一旦上下平台的平行度出现问题，在今后的垫板操作中，都很难做到压力均衡。
检测方法一般是：将铅块或铅条放在平台的4个角和中间位置，上下平台合压后取出铅块，测量其厚度，比较每一个位置的数值，zui大误差不能超过0.05mm，超出这个范围就要进行调整，以免更换烫金版时重新调整。
前后定位、牙排游隙
前后定位是烫金机的关键，针对每根牙排在飞达和烫印部位重新定位。牙排游隙解决每段链条长度方面的精度误差，以及牙排两端连接件的加工误差，所以每根牙排一定要保证定位时有一定的游隙，一般在1±0.5mm。
压力调整
烫金机一般都要求自动压力调整。
锁版机构
主要有两种，一种是靠偏心锁版，一种是气动锁版。
吹风剥离
吹风剥离原先只在大面积烫印时才使用，随着烫印速度的提高，吹风剥离成为*功能，它可以减少烫印过程中出现的糊版和毛边现象。所以这一功能必须在横向和纵向都要安装。为了保证吹风对压缩空气流量的要求，尤其在集中供气时，都要在烫金机上添加储气罐。
ASAHI气动刹车
与先前采用的电磁刹车相比，其使用寿命长，电磁刹车每年都要调整间隙，保证动片静片的间隙为0.6mm，动片是在一个平面受力，受到磨损后就变得不平，影响刹车效果。ASHAI气动刹车调整很方便，磨损后更换刹车片即可恢复。
拉箔或送箔机构
传统方式是拉箔，主要依靠伺服电机带动网纹辊为动力，以拉动烫印后的电化铝，实现电化铝的走步和跳步，依靠电化铝卷的侧面与固定支架间的端面摩擦力为阻尼，电化铝在运行和烫印过程中要保持一定的张力，但在较大跳步时很难保证传送的精度和电化铝张力的稳定性。
送箔的方式则采用伺服电机带动胶辊轴，实现电化铝的走步和跳步，电化铝使用过程的张力是通过烫印后的电化铝施加恒定的预张力。送箔方式很好地解决了电化铝的张力问题，由于张力保持稳定，减少了电化铝变形，跳步精度较高，是当前流行的电化铝传送方式。
拉箔轴和送箔轴的需求量一般为横向两根，纵向3根。作为烟标印刷企业，必须考虑横向的电化铝传送机构，以满足对开胶印机生产15联产品的“烫腰带”问题。同时还要考虑，同一产品在横向或纵向两种不同走箔方式下，生产成本也是不同的。
烟标烫金机选购指南
由于印刷工艺主要产生的是平面效果，通过烫印可体现出立体效果，能展现出产品的设计创意和艺术美感。尤其是采用高档镭射电化铝的烫印及烫印后印刷，可以明显提升产品档次，增加其附加值。
对技术指标的要求
从纸张幅面分类，烫金机主要分为对开和四开。烟标印刷企业使用的机型主要有780型或750型、920型和1050型3种。
780型主要用于四开产品，为窄幅柔性版印刷机和四开胶印机配套。而现在烟标印刷企业主要使用920型，该幅面能够解决条幅和小，盒的烫印加工，但如果是与幅宽为1米和1米以上凹印机配套，就必须使用1 050型烫金机。
当前烫金机的主要技术指标有：
烫印幅面zui大的烫印面积分别是780型的750mm X 520mm：920 型的900mm X 600mm：1050型的 1020mm×730mm。
烫印速度国产烫金机一般在3500—5000张／小时，进口烫金机则可达5500张／小时，现在高速的烫金机已经达到8000张／小时。当车速达5000张／小时以上时，烫金机对电化铝的要求也更高。
烫印精度随着对烫印工艺要求的不断提高，以前采用的0．24mm的烫印精度已无法适应下道工序要求，因此烫印精度必须达到 0．1 5mm以下，而对于高精度要求 的，必须达010mm以下。
送箔或拉箔方式以前烫金机电 化铝的传送方式均为拉箔，易造成电化铝变形，张力难控制，现在发展主流为送箔。
烫印压力一般在200～250 吨，且不同设备厂商和型号的机器间有所区别。
纵向或横向的轴数轴数就是在同一个方向能用不同跳步的可能性，以及不同部位、不同电化铝的方便程度。一般横向选2轴，纵向选3～6轴。
对飞达的要求
烫金机速度较低，对飞达的性能要求较低，但仍须满足以下主要指标。不停机飞达因为烫金机速度较低，更换电化铝需要停机，如果飞达纸堆的更换与电化铝的更换不能同步，就需要多次停车，浪费时间。
双张检测虽然与高速胶印机相比，烫金机对双张检测的要求还较低，但机电或超声波的双张检测是*功能。
对主机的要求
传动机构作为烫金机主要传动部分，传动机构一般采用蜗轮蜗杆和摇臂曲杆的传动方式，仅适用低速烫金机，而对于烫金速度在6000张／小时的高速烫金机，一般就采用蜗轮蜗杆和凸轮的传动机构，这样传动冲击就能大幅度降低，传动精度得到本质提高。
上下平台平行度的测量对于新调试的烫金机，一定要检测上下平台的平行度，虽然设备在出厂时都要进行这项检测，但是经过长途运输和多次装卸后，会对平台产生一定影响，一旦上下平台的平行度出现问题，在今后的垫板操作中，都很难做到压力均衡。
检测方法一般是：将铅块或铅条放在平台的4个角和中间位置，上下平台合压后取出铅块，测量其厚度，比较每一个位置的数值，zui大误差不能超过0．05mm，超出这个范围就要进行调整，以免更换烫金版时重新调整。
前后定位、牙排游隙前后定位是烫金机的关键，针对每根牙排在飞达和烫印部位重新定位。牙排游隙解决每段链条长度方面的精度误差，以及牙排两端连接件的加工误差，所以每根牙排一定要保证定位时有一定的游隙，一般在1±0．5mm。
压力调整烫金机一般都要求自动压力调整。
锁版机构主要有两种，一种是靠偏心锁版，一种是气动锁版。
吹风剥离吹风剥离原先只在大面积烫印时才使用，随着烫印速度的提高，吹风剥离成为*功能，它可以减少烫印过程中出现的糊版和毛边现象。所以这一功能必须在横向和纵向都要安装。为了保证吹风对压缩空气流量的要求，尤其在集中供气时，都要在烫金机上添加储气罐。
ASAHI气动刹车与先前采用的电磁刹车相比，其使用寿命长，电磁刹车每年都要调整间隙，保证动片静片的间隙为0.6mm，动片是在一个平面受力，受到磨损后就变得不平，影响刹车效果。ASHAI气动刹车调整很方便，磨损后更换刹车片即可恢复。
拉箔或送箔机构传统方式是拉箔，主要依靠伺服电机带动网纹辊为动力，以拉动烫印后的电化铝，实现电化铝的走步和跳步，依靠电化铝卷的侧面与固定支架间的端面摩擦力为阻尼，电化铝在运行和烫印过程中要保持一定的张力，但在较大跳步时很难保证传送的精度和电化铝张力的稳定性。
送箔的方式则采用伺服电机带动胶辊轴，实现电化铝的走步和跳步，电化铝使用过程的张力是通过烫印后的电化铝施加恒定的预张力。送箔方式很好地解决了电化铝的张力问题，由于张力保持稳定，减少了电化铝变形，跳步精度较高，是当前流行的电化铝传送方式。
拉箔轴和送箔轴的需求量一般为横向两根，纵向3根。作为烟标印刷企业，必须考虑横向的电化铝传送机构，以满足对开胶印机生产15联产品的“烫腰带”问题。同时还要考虑，同一产品在横向或纵向两种不同走箔方式下，生产成本也是不同的。
对收纸的要求
副收纸板不停机收纸的关键就是要采用副收纸板，现在一般都采用手动型，自动型的价格高且实用性不强。
集中润滑集中润滑系统主要针对主链条的润滑，以减少牙排与链条连接件的磨损。该系统一般都采用集成小油泵和自动控制，保证每小时润滑次数及油量。
未来需求
近几年，烫金机在车速、工作效率等方面有了很大的提高，烫印工艺也得到快速发展，特别是烟标印刷工艺的多样化方面，更加促进了它的发展。
精度精度是烫金机性能提高的关键，但当前国产烫金机的精度仅能达0.15mm左右，相较于烟标印刷企业所要求的01 Omm还有很大差距。进口烫金机虽然达到了该要求，但价格仍偏高。
速度现在印刷设备基本都能达8000张／小时，而烫金机正常生产的速度仅在4000张／小时左右，所以高速烫印机的市场需求相当旺盛。随着高速凸轮传动技术的广泛应用，伺服电机控制技术的提高和送箔方式的完善，电化铝的张力和质量已趋于稳定，相信在未来2～3年内，烫金机的烫印速度将会达到8000张／小时以上。
多工位多工位烫金机的市场需求主要来自烟标印刷企业，因为其很多产品都是烫印与压凹凸的组合，两种以上电化铝的组合以及烫印与模切的组合，机组式烫金机将能更好地解决这一问题。现在国内已经推出了双工位烫金机，但不能针对每个工位使用单独的链条和牙排，并不能从根本上解决问题。
全息烫印全息烫印在其他领域得到了很大发展，但在烟标印刷领域却未广泛应用，其关键原因是国产材料及设备质量不稳定、烫金精度差等造成的全息烫印误差很大、浪费很高，同时由于全息烫印设备短缺，也很难形成规模。
当前国产烫金机的全息烫印精度得到很大提高，而且还具备镭射电化铝接缝的识别和跳过功能，已经为镭射电化铝的使用创造了非常有利的条件。同时，随着防伪需求的逐步增强，全息烫印将得到快速发展。
电子侧规技术以前烫金机的侧规是以单张纸为准，在烫金过程中不存在套准精度问题。但在卷筒纸印刷时，印刷过程不以纸张为准，而是印刷后重新分切，其分切精度就会影响到图案与纸张的位置。通过采用电子侧规，其定位通过扫描与印刷图案一起印刷的标记，从根本上避免了这个问题。
论现今整经设备的现状及发展
整经是织物织造过程中经纱准备工程中第二道工序，它是将一定根数和规定长度的经纱平行的卷绕在一定幅度上的经轴上。因此，整经工序主要任务是：要求所有卷绕在经轴上的经纱张力必须保持*，而且在整经过程中尽可能保持不变，否则将会引起织造过程中断头的增加，并使所制造的织物结构不正确；要求所有经纱应当平行而且均匀地分布在经轴上，以保证将经轴绕成正确的圆柱形；要求在整经过程中应当是使经纱少受磨损而要保持经纱的物理机械性能，同时应当尽可能的提高整经机的生产效率。
目前国内棉纺织企业在整经工序中，由于使用的整经设备（包括整经机和筒子架）存在某些缺陷，造成了经纱张力不匀，尤其是造成整个筒子退绕过程中经纱张力不匀，退绕过程中经纱跳筒时形成的经纱张力不匀，根据测试跳筒时经纱zui大的张力约为15~20克，比正常退绕张力增加了1~2倍，跳筒时纱线气圈形状的突然变化，也会引起纱线张力的变化。总之，由于国产整经设备在经轴传动方加压形式、伸缩筘、筒子架结构等方面存在的缺陷，致使经轴在张力、卷绕、排列三个方面不能完满地达到整经工艺要求的"三均匀"。因此，运用科学技术对整经机采用的机械结构进行改造，对国产整经机的经轴传动、加压方式、伸缩筘、筒子架及张力装置等进行改进就显得十分必要。
经轴传动方式：传统整经机经轴传动方式是采用一个电动机通过一个摩擦离合器和一对变速齿轮来传动整经滚动筒的，然后，再由整经滚筒以摩擦方式传动整经。而现代化的整经设备经轴传动方式，一般都采用直接传动方式，这比利用滚筒间接传动经轴的方式要*。直接传动生产的经轴的优点是：整经轴卷绕园整度好，卷绕密度更为均匀*，有利于提高经轴质量。
直接传动经轴的方式，目前应用较多的有两种：一种是变速液压电动机传动，一种是直流电动机可控硅调速传动。前者液压电动机调速性能好，速度升降均匀，能达到恒速，可是它有一个弱点，往往由于液压部分零部件质量不过关，特别是管路接头，密封件质量差，出现漏油现象，影响使用性能并污染地面。而后者则无此弊端，它的调速性能好，速度升降均匀平稳，能达到恒速线速。两者相比之下，还是直流电动机可控硅调速更有发展前途，它与当前普遍采用的电子技术发展的趋势也是相吻合的。
整经机卷绕速度和卷装：现代化的卷绕速度和经轴卷装向高速化和大卷装的方向发展，目前国外整经机的卷绕速度，一般都在600~1000米/分钟，zui高可以达到1200米/分钟。这只是理论上的数字，但是在实际运转生产中，通常采用的整经机卷绕速度为：短纤维饿整经卷绕速度为450米/分钟，化纤长丝的整经卷绕速度在800米/分钟左右。主要原因是过高的整经速度与整经时经纱的张力和筒子容量产生一行的矛盾。因为整经速度的大小，直接影响到整经时纱线张力的变化，在同样筒子直径与张力圈重量的条件下，整经卷绕速度与纱线张力是成正比关系的。如果要增加整经卷绕速度，必须采用相应的措施，否则不能获得良好的卷绕效果。再者，筒子的容纱量也是有限的，在采用集体换筒情况下，整经的卷绕速度也不宜过高。
整经卷装容量也在加大，经轴幅宽在逐步增宽，zui宽已经达到了2800毫米，边盘直径已经答1000毫米。但是如果经轴卷装过大，会给经轴运输及浆纱上了机带来新的问题，所以，设计制造者和使用者都认为：经轴边盘直径800毫米已经能满足生产要求趋向极限。所以，现代化的整经设备的经轴卷装也不宜过大。
经轴加压和制动：随着整经机的速度不断提高和经轴卷装的增大，对经轴的加压和制动系统提出了更高的要求，对经轴加压要求更加有效而均匀，对制动系统要求更加强而有力。目前现代化的整经机加压和制动有的采用气动和制动；有的采用水压和制动；有的采用气动加压和制动。液压加压和制动（由电磁控制），压力可以调节，压力zui高可以达到6000N，在整经机运行车速在1000米/分钟的情况下，刹车后整经机可以在3秒种内停机。水压加压和制动上是仅美国在使用，但在日本整经机制动刹车采用ASAHI的气动刹车比较普遍，而采用气动加压和制动的优点是：刹车快而稳，而且机器和地面干净。落轴亦用电动机传动的气动滚筒操作。通过调节气动滚筒的压力，就可以很方便地调整卷绕经纱的密度，做出软硬不同的经轴。相比之下，气动的加压和制动机结构更有发展的前途，其难度在于气动结构零部件加工质量要求相当高。
整经筒子架：现代化整经筒子架宜多采用单式筒子架和整批集体换筒，原因有二：一是集体换筒可以使整经机在运转中将筒子的直径经常地保持*，以减少各根纱线的引出张力之间的差异，提高织物的质量。二是单式筒子架集体换筒可以缩短筒子架的长度，减少占地面积，比一般复式筒子架节省1/2的面积。单式筒子架集体换筒的主要缺点、是换筒必须要停车，这就大大影响了整经机的生产效率。研究设计者为了弥补这一缺陷而设计了机械式换筒装置，这种换筒装置有三种型式：
1、装并式结构：它是将整个筒子架分成若干段，并装而成，每段架子可以容纳十对筒子，下有小轮。当整经架上的筒子用完后，将筒子架推出，运到整经机旁换筒，而将早已经准备好的满筒架推入整经筒子架的位置，立即进行打结接头，以减少换筒时间。
2、链条回转式结构：它是插筒锭子安装在无端链条上，外侧是正在用的筒子，内侧则安装下一批备用筒子。当需要换筒时，按动电动按扭后，链条自动回转，将备用筒子转动到外侧位置，原来在外侧的筒锭转到筒子架内侧。以便换筒。
3、纱架旋转式结构：这种筒子架是双式筒子架，每组有一个转台装置，当筒子架外侧的筒子在使用时，内侧可以装上备用的新筒子，待外侧筒子的纱线用完以后，通过转台装置将筒子架旋转180度，新筒子即可以使用。
4、新型筒子架还可以装自动打结游架，可以以每秒接8个头的速度进行接头，以减少换筒的时间，,提高整经机生产效率。
5、筒子架还配有电子可调式张力器，这种具有调整筒子架上前后各个筒子引出的纱线张力的张力器，可以使纱线的张力基本*，还可以使整段张力集体调高或调低，以适应各种纱支的不同需要，提高经轴质量：为了提高经轴卷绕密度的均匀性，采用卡移动式加压辊。这种形式的加压辊有两个受弹簧控制的液压头，由两个制动盘来控制压力的加压装置，能给经轴表面以适当的压力，并能使经轴随着卷绕直径增大，而压力逐步减小，以达到经轴卷绕密度均匀的目的。整经机还可以采用能横向游动的伸缩筘，游动的动程可以在10~40毫米之间随意调节，以保证经轴纱片卷绕良好，退绕方便。对经轴、压辊、测长辊采取同步制动，使各经轴经纱总长度基本*，减少浆纱了机回丝。采用光电纱疵检测器，对运转中出现的大肚纱，大结头等进行光电检测，主动停车，以便除掉这些纱疵，提高经轴质量。
运用现代纺织科学技术，对整经设备进行现代化更新改造后，所取得的技术经济效果是十分明显，先分析如下：
1、经轴传动采用直接方式传动后，具有无级调速、启动平稳、车速高、噪声低的特点，zui高线速可以达到600~800米/分钟。与目前广泛使用的1452A型整经机线速200~300米/分钟相比，线速提高了400~500米/分钟。由于车速提高，产量增加，每班产量由5.5~8.5万米提高到16.5~22万米，产量提高了3~4倍。如果是大型纺织企业，整经设备配备的台数就可以减少，经济效果是十分可观的。
2、经轴加压由于采用了气动加压，经轴在卷绕过程中，能以恒定的压力对卷绕的经轴加压，再加上经轴直接传动对经纱施以等张力卷绕，这样经轴在卷绕过程中大小轴都能均匀卷绕，使经轴内外层纱线的卷绕密度差异可以缩小在0.02~0.03克/立方厘米范围之内。
3、整经机制动刹车由于采用了日本ASAHI气动刹车，刹车不但快而且平稳，同时还装有倒车装置，这就避免了经纱断头后被卷入经轴内，对提高经轴质量起到积极作用，为提高浆纱好轴率打下良好的装置。
4、筒子架采用旋转可调式并配有电子可调式张力器，提高整经张力均匀性，张力不匀率降低，与1425A型整经机采用的复式筒子架和分段张力盘装置相比较，复式筒子架全幅经纱张力不匀率为10.2%，而旋转可调式筒子架仅为6.2%，降低了4%。
5、由于采用了旋转式可调式筒子架，实现了整批换筒，不仅能保证经纱筒子在同一直径进行整经，能使整经片纱张力均匀，了机时，由于这种筒子架的张力器与前*可以平行移开，了机回丝由复式筒子架的75%降低为25%，降低了机回丝。
6、品种适应性强，由于新型纤维纱线品种的不断发展，要求整经设备有很大的适应性。如要生产氨纶、涤纶无捻低弹长丝等化纤纱，原来的复式筒子架就不能生产，而新型的旋转可调式筒子架就能顺利生产，并能保证长丝整经张力均匀*。
现代化的整经设备的主要特征是高速、高效、高质、大卷装、自动化、通用性好。但其核心仍然是以提高经轴质量为中心，使生产出来的经轴符合张力均匀、排列均匀、卷绕均匀"三均匀"的要求，为了浆纱工序提高质量和织造工序顺利进行，提高织物质量奠定良好的基础。
XYG-X45-1730钢丝压延联动线恒张力导开装置 |
设备由本公司研制开发，主要用于钢丝压延生产线锭子房、钢丝带束挤出生产线锭子房。装置由导向轮、气动刹车、张力控制器等组成。钢丝导开时张力恒定，停车时能自动制动，钢丝压延质量好，是诸种钢丝导开装置中zui为*的设备。
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主 要 性 能 参 数： | |
钢丝锭子数:Quantity of creel | 900pcs. |
钢丝锭子型号:Creel type | B-40 |
钢丝导开张力:Wire winding-off tension | 0.45-2.3kg/pcs |
导开装置倾斜角:Winding-off device bevel | 9 o |
压缩空气压力:Compress air pressure | 0-0.14Mpa |
